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隨著生產規模的不斷擴大，石化企業倉儲運營面臨著巨大壓力，“人工+叉車”的傳統作業模式已難以滿足企業快速發展需求。

1. 采用傳統人工叉車進行物料的轉運，人工勞動強度大、人工叉車安全性無法保障。

2. 人工作業導致物流信息化程度低。

1. AGV采用大容量鋰電池，同時具備自加熱功能。單獨設置充電間，控制室內溫度大于0℃，保證充電效果。
2. 通過視覺識別技術，實現托盤自適應，解決托盤二層安全堆疊問題，也就是我們通常所說的“自然堆疊”，無需現場環境改造，即可滿足客戶提升庫容需求。同時，國自做到了AGV精準定位，將托盤的間距控制到最小，最大化利用場地。
   
   
   
   

   
   

   

自然堆疊后的物料

在空托盤垛上料前采用整形輸送線將空托盤垛規整，由AGV從輸送線對接口轉移至拆盤機。

AGV與輸送線對接

石油石化行業塑料廠固體庫房智能搬運項目以AGV為核心，采用自然堆疊、輸送線對接等多種物流形式，幫助客戶在倉庫實現完整智能物流作業流程，全流程、全要素自動完成托盤產品的入庫、移庫、出庫、裝車，達到庫房24小時無人化搬運作業目的，可減少用工量12人，年節省人工成本170余萬元，大幅提高了勞動生產率。同時確保合成樹脂產品存儲準確、降低運行安全風險。

智能搬運解決方案將原有人工作業全部由AGV替代，現場進行信息化及可視化升級，管理人員只需要在監控辦公室，即可要做到全鏈路信息可查、可視、可控，大幅度降低企業的管理難度和管理成本，憑借大屏監控、信息溯源等手段，將能很快找出倉庫的問題所在，助力客戶快速實現倉庫物流信息化、自動化。智能搬運系統打通了與石化e貿、電子提貨、MES等系統的聯動，實現了產品從電子商務平臺下單、包裝下線、搬運裝車出廠全流程的一體化智能管控。

該方案不僅可在石油石化行業下屬多個廠區實現方案復制，在食品飲料、橡膠輪胎等行業亦具有較高的適用性。